[1] 產生的主要原因
熔接線位置不良及流動性不足。（對策：增加樹脂及模具溫度，增加注塑壓力及速度）
模具內存在空氣或揮發(fā)物時。（對策：用酒精﹑香蕉水等清掃，設置Gas Vent）
因脫模劑﹑著色劑等。Gate位置不良時。（對策：調整模具等）
[2] 針對塑膠制品不良現象的詳細對策
（a）通過調節(jié)成型條件，降低熔接線的鮮明度，或改變位置或填充時使樹脂的凝固達到最小化。
-樹脂溫度及模具溫度上升
-注塑速度及注塑壓力上升
-保壓及保壓時間上升
（b）設計模具時，將熔接線的位置移動到外觀及強度不是很重要的地方。
-擴大Weld部分的Gas Vent
-改變Gate位置及使Gate個數達到最適宜化
-增加產品厚度
（c）原材料的充分干燥（抑制氣體的產生）
 螺絲柱一般采用自攻螺絲，直徑為2~3mm。 以上表中所提供的是HIPS 和ABS 料常用螺絲孔尺寸,對于不同的材料,螺絲孔尺寸有所不同,一般來說,比較軟、韌性較好的材料d 值小，較脆的材料所選d 值要大一點。
 結構設計在基本厚度的設計上，不宜過薄，否則外客強度不足，容易導致變、斷裂等問題的出現，過厚則浪費材料，影響注塑生產。一般外殼壁厚控制在1~2mm。外殼整體
厚度應平均過度，不得存在厚度差異變化大的結構，否則容易導致外觀縮水，特別是在筋位底部和螺絲柱位。為預防縮水，筋位厚度控制在0.6~1.2mm。  面殼鍵孔的設計。鍵孔的碰穿方式有三種選擇。 方式利于模具的制作，但碰穿處的利邊容易導致卡鍵；B 方式則避免了卡鍵問題，但當碰穿偏心時則鍵孔變小，產生利邊。C方式增加了按鍵的倒入斜腳，同時保存了碰穿偏心的余量，有效的防止了問題的出現，現一般采用B 或C。 按鍵設計間隙：按鍵設計時要注意按鍵與面殼鍵孔的間隙，一般來說，如果按鍵采用硅膠按鍵，則按鍵與面殼鍵孔的間隙為0.2~0.3mm。如果按鍵采用懸臂梁，則要考慮預留按動時偏擺的間隙。如按鍵表面需要處理則要考慮各種表面處理對間隙的影響。水鍍（電鍍）鍍層厚度一般為0.1mm，噴涂和真空鍍一般為0.05mm。鍵頂圓弧：如考慮按鍵表面需進行絲印等處理時，按鍵表面圓弧不宜過大，弓形高度小于0.5mm。圓角：按鍵頂部周邊需倒圓角，避免卡住按鍵。
懸臂梁的不同設計對按鍵效果有不同的影響 ?按鍵按動時偏擺較大，按鍵與面板鍵孔要預留較大的間隙，按鍵按動時偏擺較小，按鍵主要做垂直運動，按鍵與面板鍵孔預留較小的間隙另一方面，懸臂梁的長度和厚度也直接影響到按鍵的效果，如果是聯(lián)體按鍵，則要避免按鍵連動（即按一個按鍵時，其它按鍵也跟著運動的現象，嚴重時會發(fā)生其它按鈕發(fā)生動作，造成誤操作）按鍵手感：輕觸式按鈕的按動力量大小一般要求在100g~200g，按動靈活，手感良好。按鍵壽命：按鍵壽命一般要求100000 次，控制變形：對于懸臂梁按鍵，生產、運輸、儲存時一定要控制按鍵的變形，塑膠制品因為輕微的變形都可能導致按鍵的使用效果明顯下降。